16/11/2021

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Evénement, WeNetwork

1ère édition du SIDO à Paris : industrie plus durable et relocalisation au programme des conférences !

1ère édition du SIDO à Paris : industrie plus durable et relocalisation au programme des conférences !

Conférence : Vers une industrie électronique plus durable

« Face aux inquiétudes suscitées par les bouleversements climatiques et écologiques, la démarche de durabilité dans l’industrie électronique doit s’accélérer. Une démarche qui pousse à limiter le recours aux ressources telles que les métaux critiques et à réduire la consommation d’énergie, que ce soit à la fabrication d’un produit, à son usage et à son recyclage ou son reconditionnement… Point sur les organisations, les technologies et les recherches en matière d’électronique durable. »

Intervenants 

  • Pierre-Damien BERGER – Directeur MinaSmart-DIH Europe – Minalogic
  • Léa DI CIOCCIO – Conseiller scientifique – CEA
  • John FISKE – Business Development Manager – ASCA Sensor / IoT – Armor Solar Power Films
  • Philippe FLATRESSE – Product Marketing, FD-SOI Business Unit – SOITEC

 

Avec une progression d’environ 20% par an, le nombre d’objets connectés dans le monde serait entre 50 et 75 milliards en 2025, selon les études. Cette explosion du marché de l’IoT, associé à une multiplication par 5 des données produites par ces objets, représente un véritable défi en termes d’impact environnemental.

 

 

1. Les impacts à chaque phase de vie des objets connectés

 

L’impact environnemental d’un produit connecté est assez concentré sur la phase de production avec : 

  • L’utilisation de métaux critiques : à titre d’exemple, un téléphone portable contient pas moins de 60 métaux critiques qui posent le problème à la fois de l’extraction et de la dépendance des pays occidentaux par rapport à la Chine et à l’Amérique Latine, entre autres.
  • Les émissions de GES liées à la consommation d’énergie : on considère généralement que la moitié de la consommation d’énergie concerne la production des objets, et l’autre moitié leur utilisation.

 

Dans la phase d’usage des produits connectés, il faut prendre en compte l’énergie consommée ainsi que l’impact des échanges et du stockage de data qui représentent également une source de pollution.

Aujourd’hui,  le recyclage des batteries et des composants électroniques est encore complexe et difficile à concrétiser au moment de la fin de vie du produit. Ex : l’obligation légale de recyclage des batteries au lithium impose seulement 50% de recyclage.

 

On perçoit alors 3 enjeux majeurs pour rendre l’industrie électronique plus durable :

  • Augmenter la durée de vie des produits et des batteries,
  • Repenser la conception et la production des objets et de leurs fonctionnalités selon l’usage réel et utile. Dans l’objectif de limiter la production d’objets connectés et éviter l’effet rebond de la transformation numérique,
  • Optimiser les batteries pour les rendre plus efficaces en termes de stockage et de diffusion d’énergie (renouvelable notamment).

 

 

2. Des pistes pour une électronique plus durable : quelques exemples issus de CETA Leti, Armor et SOITEC

 

Chez CEA Leti, des améliorations ont été faites au niveau de leur activité : réduction d’utilisation d’eau ultra pure, utilisation de gaz moins polluant que le fluorure pour graver les composants.

Autre exemple autour de la 5G : la conception d’une antenne avec diode AsGa. Cette solution innovante permet de réduire par 3 la consommation d’énergie de l’antenne et d’utiliser des matériaux moins critiques. Un dépôt de brevet est en cours sur cette innovation.

Le CEA travaille également sur des mémoires magnétiques moins consommatrices d’énergie et qui utilisent des ressources moins critiques.

La société Armor a, quant à elle, développé un module photovoltaïque organique (OPV) ASCA®, qui alimente en énergie les solutions IoT grâce à la luminosité ambiante, même en intérieur. Cela permet par exemple dans des salles de réunion, de recharger des écrans basse consommation (e-ink) grâce à l’éclairage de la salle, sans batterie et sans piles. Pour en savoir plus sur ce produit

Philippe Flatresse  de chez SOITEC a mis en avant la technologie FD – SOI qui permet de développer des produits très économes en énergie, notamment dans les domaines de la 5g ou de la conduite autonome.

 

 

3. Une démarche de durabilité entamée par l’industrie électronique qui doit encore s’affermir

 

En conclusion, malgré les progrès technologiques importants en matière de consommation d’énergie et de matériaux, l’industrie électronique doit continuer dans cette direction à travers plusieurs actions  :

 

  • Mieux mesurer l’impact environnemental de la technologie
  • Chercher l’efficacité énergétique de manière globale, du hardware au software
  • Trouver les bon cas d’usage pour ne pas produire d’objets connectés inutilement
  • Travailler sur la durée de vie des produits car le recyclage des composants reste un vrai challenge. C’est un axe d’avenir pour la recherche : comment dessouder, tester puis réutiliser les composants des PoC ou des produits en fin de vie.

Conférence : Faire le pari de la relocalisation

« La crise sanitaire a mis en lumière les interdépendances entre pays et les problèmes d’approvisionnement. Sur le plan de l’innovation technologique, la volonté de renforcer la relocalisation d’activités offre des opportunités pour repenser son système de production. Investissements, réduction des marges…le chemin est long et parfois exigeant. Mais le made in France est aujourd’hui une question de valeur et aussi un argument marketing ! Découvrez ces Startups ou PMI qui ont franchi le pas de la relocalisation et qui ont préféré Bayonne ou Clermont à la Chine… »

 

Intervenants

  • Gilles Rizzo : Délégué général – ACSIEL
  • Maryam BINI – Co-founder & CMO – Soledge – Leader Occitanie
  • Philippe GONNET – Ingénieur conseil – Cap’tronic
  • Tatiana RICARD – Responsable vie série – Lunii

 

Gilles Rizzo, délégué général d’ACSIEL, syndicat professionnel national, a tout d’abord mis en avant les opportunités que représentent la localisation ou relocalisation de l’industrie en France.

 

« Nous avons besoin de revaloriser la filière car la France a un savoir-faire industriel reconnu, notamment dans la filière électronique, et beaucoup de postes sont à pourvoir. »

 

« Grâce à ces compétences, il est possible de produire bien du premier coup en France et en Europe, tout en restant compétitif. Pour cela, la conception doit être proche de la fabrication et de l’industrialisation », précise Gilles Rizzo. Les grandes vagues de délocalisation des années 2000 ont montré leur limites.

 

La (re)localisation de la production en France est également un moyen de conserver les talents formés dans les meilleures écoles d’ingénieurs françaises.

 

Retour d’expérience de Soledge et Lunii, deux entreprises françaises qui ont localisé et relocalisé leur production en France :

 

Soledge, créateur et fabricant d’une solution innovante de streamers pour la Hi-Fi depuis 2010, a fait le choix d’une fabrication en France pour plusieurs raisons :

 

  • Le Made in France est synonyme de très haute qualité : un avantage pour des produits de luxe tels que les streamers Soledge
  • Pour le savoir-faire reconnu de la filière électronique française
  • Pour plus de facilité dans la communication avec ses partenaires
  • Par conviction personnelle : les deux fondateurs souhaitant « rendre » les aides reçues par l’Etat en utilisant le savoir-faire français

 

« Nous devons prendre exemple sur l’Allemagne et la Scandinavie qui fabriquent chez eux ! » note Maryam Bini. « Nous devons faire vivre la richesse de notre filière électronique et ainsi favoriser l’emploi sur le territoire français ».

 

 

Pour Lunii, éditeur et fabricant de Ma Fabrique à Histoires, le made in France était souhaité dès le début du projet.

 

Le haut niveau de qualité de l’enceinte et sa solidité sont des éléments clés du business model de Lunii. En effet, une longue durée de vie de la « fabrique à histoire » est indispensable pour permettre aux consommateurs de continuer à acheter les histoires éditées par Lunii.

 

Pour démarrer son activité avec des petites séries tout en gardant un prix compétitif, la production a démarré en Chine. Dès que la croissance et les volumes de l’entreprise ont été suffisants, le choix de la relocalisation s’est imposé.

 

Pour cela, il a fallu repenser la manière de travailler avec l’usine en France, et notamment retravailler le cahier des charges existant. Le cahier des charges prévu pour l’usine chinoise n’était pas assez précis et complet pour l’usine française. Il a fallu le préciser et l’adapter à la conception française et, ainsi, éviter des changements en cours de production.

 

Cette relocalisation a aussi été l’opportunité pour Lunii de revoir son empreinte carbone et de repenser le design en conséquence : en réduisant, par exemple, le nombre de vis, en utilisant un savoir-faire français pour la sérigraphie, en utilisant du carton recyclé pour l’emballage etc.

Pour concevoir une carte facilement industrialisable et éco-conçue, Lunii s’est fait accompagner par un Bureau d’Etudes français.

 

Selon Tatiana, l’avantage de la relocalisation réside aussi dans un pilotage plus poussé de l’activité, qui a été internalisé au moment de la relocalisation, avec un suivi accru des prestataires et de la qualité.

 

Chez lunii comme chez Soledge, le dynamisme de l’écosystème français a été un point important : « Les entreprises, mêmes concurrentes, doivent travailler ensemble pour aller chercher les marchés internationaux » conclue Maryam Bini.

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